この記事の結論
- 従来製法では原型からゴム型を作るが、1点ものづくりではそのゴム型が一度きりの使い捨てになり、廃棄物が積み上がる。
- ダイレクトキャスト（鋳造）は3Dプリントしたレジン原型から直接鋳造するため、ゴム型そのものを作らず、環境負荷を減らせる。
- 株式会社デジタルジュエリーは「ゴム型を作らない」方針でこの製法を確立し、プラチナでの商用運用を行っている（執筆時点・当社調べで国内唯一）。
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ジュエリービジネスプロデューサー 佐藤善久です。
Q:3Dプリンター製のレジンを使い ダイレクトキャスト（鋳造） が なぜ「サスティナブル」になるんですか？
A: ダイレクトキャスト（鋳造） 出ない場合 レジンのジュエリーを原型として ゴム型を作成します。 その後 そのゴム型にロストワックスを注入し ロストワックスを使いキャスト（鋳造） をします。
写真 ↓ の四角い黄色のものがゴム型です。 ゴム型の上に載っているのが取り出したロストワックス
昔（現在も）は 原型をシルバーで作ったりしていました。 そのシルバーのジュエリーを使い ゴム型作成して ロストワックスを取り出し キャスト（鋳造） していました。
シルバーの原型 ↓
また 同じデザインを100個とかつくるとしたら ゴム型作成は理にかなった工程と言えます。 （しかし 弊社はもうゴム型は作りません）
3Dプリンターが登場する以前は
★大量生産の場合は 職人さんがシルバーで原型を作成 → ゴム型 → ロストワックス → キャスト（鋳造） の流れ
★1個作りの場合 職人さんが指定の地金（金やプラチナ）で手作りする
もしくは ロストワックスで原型を製作 → キャスト（鋳造）
でした。
そして今は 日本の流通しているジュエリーの原型の8割くらいは 3Dプリンター製と言われています。
さらに 大量生産ではなく マスカスタマイズ（マイジュエリーオーダー）の時代です。
何個も同じものを作らない時に ゴム型を作成していたら ただゴム型が積み上がっていくだけです。
これって 環境に負荷をかけてしまいますね。
だから 弊社 株式会社デジタルジュエリーは 「ゴム型作成しない」という方針を立て 昨年初めから ・時間 ・お金をかけて ゴム型作成をしなくてもよい ダイレクトキャスト（鋳造） 製法を確立し 昨年9月から運用しているんです。
現在 日本で 特に プラチナジュエリーのダイレクトキャスト（鋳造） 製法を商用運用できているのは 株式会社デジタルジュエリーのみです。（当社調べ）
１・オレンジ色が 業務用高性能3DプリンターB9CoreのFastWAXレジン（緑部分はロストWAX）
３・そこに石膏を流して時間をおいて乾燥させて固めます。
４・その後 電気炉で焼成します。 焼成すると レジンは燃え尽きます。 ロストワックスは流れ出し ジュエリーの形の穴が開きます。
５・そこに鋳造機を使い プラチナや金を流し込みます。
６・石膏を割って取り出したものです。 これはプラチナです。
上の４の工程で レジンの燃えカスが出てしまうと プラチナや金に「巣」ができてしまうので 商品にならなくなってしまいます。
もともとキャスト（鋳造） は ロストワックスという 焼成したとき 熱によってろうそくみたいに溶けだすので 可能でした。
しかし 3Dプリンター製のレジンは アクリルだったりします。つまりプラスチックなので熱かけても溶けだしません。
なので燃えカスが残らないように燃え尽きるしかないのです。
またそれ以外にも様々な要因があるので プラチナのダイレクトキャスト（鋳造） は 弊社以外 商用運用できていないというものなのです。
このように 株式会社デジタルジュエリーは未来のジュエリーに明るい未来が来るように 真摯にジュエリービジネスと向き合っています。
