ジュエリービジネスプロデューサー　　佐藤善久です。

「一回しか使わないのでどんどん積みあがってしまうゴム型を使わない製法や安心してフルオーダーをして頂くために様々な事前確認をしていただけるような仕組みとか拘った部分」についてです。

今日はその「一回しか使わないのでどんどん積みあがってしまうゴム型を使わない製法」についてです。

拘りポイント①　ゴム型を使わない製法

株式会社デジタルジュエリーは　ジュエリーの原型を3Dプリンターを使って作っています。

3Dプリンターで作る原型の素材は　「レジン」　簡単に言うとプラスチックです。

そしてジュエリーの製造方法は「キャスト（鋳造） 」という製法を用いています。

こちらはロストWAXと呼ばれる蝋燭の「ロウ」のような素材の原型を　石膏に埋没します。

その後乾燥させてから　その石膏を電気炉で「焼成」します。

すると焼かれる時点でロストWAXは溶け出して　そのジュエリーの形の空間が出来ます。

アリの巣のようなイメージです。　その空いた場所に溶かした「金やプラチナ・シルバー」を流し込むことによってジュエリーの形になります。

上の①画像は　緑のツリーにオレンジの指輪がついています。　この緑色がロストWAX　オレンジが3Dプリンター製のレジンの指輪です。　　レジンはプラスチックなので焼成の段階で溶け出さずにいます。　なので燃え尽きる感じになるのですが　その時燃えカスが残るとそのカスが指輪になったとき「巣」になります。　なので3Dプリンター製のレジンを使ってのキャスト（鋳造） は難しい技術です。　なので通常は3Dプリンター製のレジンを使いゴム型を使いロストWAXを作りツリーに立てます。

原型代のコストについて

例えば　同じジュエリーを大量につくる場合にはロストWAXは理にかなった製造方法ですが　現代の様に同じ商品を大量につくることは少なくなってきました。

①昔は原型を手作りしていたので　原型代のコストがかかり大量につくることでそのコスト代を割っていた。

例：原型が５万　量産で１００個製造　５万円÷１００個＝５００円

５００円がコストとして指輪の原価に加わります。

しかし　１個しか作らないオーダー品は　その５万円がコストに乗ってきます。

なので　オーダージュエリーは単純に高価なものになっていたのです。

②現在は　３D-CADと３Dプリンターが普及しました。

3Dプリンターも基本特許が切れ低価格になり導入しやすくなりました。

なので自社で３D-CADでデザインし　自社所有の3Dプリンターを使い原型を製作する場合　コストは限りなく０円に近づきます。　電気代とレジンの材料費で考えると（3Dプリンターも装置代は除く）指輪１個１００円するかしないかです。

③なので　フルオーダー品でも　原型代１００円のなので　１００個作らなくてもよくなりました。

但し　先ほども書きましたが3Dプリンター製のレジンはプラスチックなので熱をかけても蝋燭のように溶け出さないので　ダイレクトキャスト（鋳造） と呼ばれるレジンを使った鋳造は高度な技術です。

なので一般的にはいまだに　ゴム型工程を経ます。

しかし　現在は３D-CADと３Dプリンターが普及しているのでレジンの原型使ってフルオーダーが低価格で出来るような時代です。　当然株式会社デジタルジュエリー以外でもそうしています。

なので日々フルオーダー品　とくに結婚指輪やリメイクは１個しか作らないので　それをゴム型をつくっていると　日本全国で膨大な数の「１回しか使わないゴム型」がどんどん積み上がるのです。

↑　ゴム型を作成し取り出したロストWAX（緑色）

ゴム型工程を無くす研究をして成功しました！

株式会社デジタルジュエリーではもう2年前からゴム型を作成しないで3Dプリンター製のレジンをダイレクトに鋳造しています。

それには　研究に研究を重ねて　時間と費用をかけてたどり着きました。

ジュエリー製造の世界では「不可能だからやめた方が良い」とか「無駄無駄」と色々な意見やアドバイスをいただきましたが、「必ずできる。やり遂げる」という執念で完成させました。

不可能を可能にする

これも　不可能を可能にしないと　どんどん遅れた業界になるからです。

世界はサスティナブルに動いています。

環境にやさしい事が求められています。

オーダージュエリーは　「無駄につくっらない」という点である意味エコ

しかし　オーダージュエリーは納期がかかるのも事実

だが　ゴム型工程を削減したことや　ダイレクトキャスト（鋳造） をする為に　小型製造設備マイクロファクトリーも開発し　自社で生産できることによって圧倒的な短納期を実現しました。

石留が無いようなジュエリーだと最短翌日には完成します。

お店に行って　在庫品を購入しても指のサイズが合わない場合は　現品をサイズ直しするのですがその際

①　お店から職人さんに宅配便等を使い送って直してもらう

②　職人さんが指輪のサイズ直しを完成させたらまた宅配便等でお店に送り返す

作業が必要です。　これ地方のお店だと　その往復で最低４日かかり　サイズ直しの作業を入れたら　早くて１週間かかります。

しかも　これからドライバー不足で　ガソリン代も高騰し　翌日に届く範囲も狭まっている時代において　昔ながらのこの手法はいかがなものでしょうか？

全く　「エコ」「サスティナブル」でない。

問題はこのような過程をしらないジュエリー業界人

ジュエリー愛好家のお客様はこのようなことは知らないのが普通。

しかし　ジュエリー業界従事者なら　やはり勉強して知るべきことです。

知らないから　「変われない」「変わらない」になります。

20世紀は　「流通の時代」「大量生産・大量販売」の時代でした。

なので　製造側と販売側で分かれていた時代でもあります。

現代は　3D-CADと3Dプリンターの登場により　どの産業も「マスカスタマイズ」時代を迎えています。

職人さんの大量引退が現実に

また　ジュエリーの職人さんは高齢化しており　あと1，2年で大量引退もあり得る時代です。

その時　今の体制でジュエリーショップはオーダー・リメイク・修理の受付を維持できるのでしょうか？

もうその時に備えて　「準備していた」ものだけが生き残れます。

株式会社デジタルジュエリーではもう4年前から　デジタルジュエリー®プロ講座という小売店が3D-CADと3Dプリンターを使いオーダーを取る為のトレーニングを開始していて　すでに北海道から沖縄まで33店舗に導入されています。

その中のお店　3店が　マイクロファクトリーを導入され　ジュエリーの小売業からジュエリーの「製造小売業」に進化し　準備をしています。

また　これから導入検討のお店もあり　ますますジュエリーショップの「製造小売業化」は進みます。

株式会社デジタルジュエリーの目的は　日本全国に　デジタルジュエリー®のマイクロファクトリーを張り巡らせ　オーダーいただいたお客様に一番近いマイクロファクトリーからお届けする事です。

これは　自然災害対策でもあります。

東京一極集中で　東京に震災が会ったとき　すべて止まってしまいます。

でも無傷の地域は　止まらない。

その地域のジュエリービジネスを止めることはできないし　留めない仕組みを作る。

 

 

その仕組みを作る為に　株式会社デジタルジュエリーは

マイクロファクトリーという「製造機器販売」

3D-CADと3Dプリンターの使い手を作る「スクール事業」

またその2つを活かすD2C「製造販売」の３つを手掛けています。

日本にこの仕組みを作ると同時に　世界にこの仕組みをつくれば　世界中のジュエリーデザイナーのデザインを気軽に地元で購入できるようになります。

ジュエリーの輸出は国によって異なる関税があり　輸出入できないこともあります。

しかし　３Dのデジタルデータなら問題なく国境を越え行くし　デザイナーにデザイン使用料も簡単に支払いできる。

注文されたお客様は自国でジュエリーを関税無しで受け取れるメリットが出るし　自国のお店でアフターサービスも受けることができる。

まだまだ夢のような未来像ですが　あっという間に実現できるかもしれないのが現代のスピード感ですね。